Использование сфокусированного излучения, обеспечивающего высокую концентрацию энергии, позволяет разделять практически любые металлы и сплавы, независимо от их теплофизических свойств. При этом можно получить узкие разрезы с минимальной зоной термического влияния.

Механизмы лазерной резки основаны на процессах нагрева, плавления, испарения, химических реакциях горения и удаления расплава из зоны реза. 

При газолазерной резке сталей и других сплавов в качестве вспомогательного газа используют кислород, который выполняет три основные функции. Во-первых, кислород  способствует предварительному  окислению металла и уменьшения его отражающей способности. Во-вторых, он обеспечивает воспламенение и горение материала; при этом выделяющаяся теплота, усиливает воздействие лазерного излучения. В-третьих, под напором струи кислорода расплав и продукты сгорания металла удаляются из зоны резки, обеспечивая одновременный приток кислорода непосредственно к фронту реакции горения. Эта функция является наиболее важной, так как в этом случае удается получить чистый, качественный рез значительно большей глубины, чем в отсутствии поддува. Кроме того, использование струи кислорода сокращает время остывания материала.

Большие возможности для процессов лазерной резки реализуются при импульсно-периодическом режиме излучения. При раскрое металлов по криволинейному контуру при обходе его углов скорость перемещения детали изменяется, достигая нулевых значений. С уменьшением скорости резки качество обработки резко снижается – искажается профиль реза, значительно возрастает шероховатость поверхности реза, увеличивается ширина реза и т. д., что связано с увеличением времени разрушения материала. Для повышения качества и одновременно точности изготовления деталей по криволинейному контуру необходимо управлять параметрами процесса резки. Импульсно-периодический режим обработки дает широкие возможности управления параметрами излучения.

Экономические признаки: С учетом технико–экономической эффективности применение газолазерной резки особенно целесообразно в тех случаях, когда требуется получить деталь с высокой степенью точности размеров и формы, т. е. при предъявлении к конечной продукции требований повышенного качества в основном к показателям кромки реза.